No todos los aceros son iguales, ni sirven para lo mismo. Cuando nos disponemos a comprar una herramienta es importante reparar en la información que incluya el fabricante, que, dicho sea de paso, no suele ser muy exaustiva, incluso hay herramientas que no especifican nada y suelen ser desaconsejables de entrada, pero algunos aceros llevan impresa alguna característica que nos puede servir de ayuda si conocemos algunos detalles.
El acero es básicamente una mezcla de hierro y carbono. Los aceros se distinguen entre aceros no aleados, aceros aleados y especiales. Los no aleados son aquellos compuestos de carbono y hierro. Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros pueden contener, entre otros componentes, carbono (aumenta la dureza y resistencia al desgaste), manganeso (se utiliza fundamentalmente como desoxidante y desulfurante de los aceros), silicio (se emplea como desoxidante en la obtención de los aceros, además les proporciona elasticidad. Si la proporción es elevada, 1 a 5%, los aceros tienen buenas características magnéticas). Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas. Los aceros aleados y especiales además del hierro y el carbono contienen una proporción determinada de vanadio (posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas), molibdeno (junto con el carbono es el elemento más eficaz para endurecer el acero. Evita la fragilidad), cromo (forma carburos muy duros y comunica mayor dureza, resistencia y tenacidad a cualquier temperatura), tungsteno o wolframio (forma con el hierro carburos muy complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas), cobalto (se usa en los aceros rápidos para herramientas, aumenta la dureza de la herramienta en caliente. Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros), níquel (aumenta la resistencia de los aceros, aumenta la templabilidad proporciona una gran resistencia a la corrosión). Estos aceros con distintas composiciones se emplean en herramientas para cortar y modelar metales y no-metales, por lo tanto, son materiales empleados para construir herramientas tales como formones, cuchillas de cepillos, brocas, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.

Es la mesa sobre la que el carpintero realiza su trabajo, generalmente hecha de madera dura como el haya, consta de: tablero o mesa, sobre la que se realizan los trabajos, formada normalmente por dos o más piezas unidas entre sí, de 7 a 10 cm de espesor, una ranura para colocar las herramientas de pequeñas dimensiones y uno o varios agujeros que alojarán el corchete, que servirá de tope o el barrilete que además de tope sirve de sujeción. La razón de que esté formada por varias piezas es que se reducen movimientos de la madera y se aumenta estabilidad. Las patas están unidas entre sí mediante travesaños ensamblados y conforman la estructura necesaria para dar la estabilidad y consistencia al conjunto. Sobre una de ellas se fija, mediante un tornillo roscado en la parte superior y un listón guía en la inferior, la prensa, que tiene como finalidad la fijación de las piezas con las que se trabaja. Hemos de tener siempre a mano un taco de las mismas dimensiones que la pieza que vamos a sujetar, para colocarlo en la parte inferior, de este modo, evitamos su deformación y dañar la madera sujetada. Dicho de otro modo, la prensa debe trabajar siempre paralela a la pata (ver imagen). Puede incorporar uno o varios cajones para guardar herramientas y o elementos accesorios como clavos, tornillos, etc. Las longitudes pueden variar, dependiendo del uso que se vaya a dar, sin embargo oscilan entre 1,5 y 2,5 metros y su altura entre 90 y 110 cm.

Si queremos hacer cajeados para introducir herrajes en la madera, como cerraduras o bisagras o bien ensamblar maderas manualmente, necesitamos estas herramientas. El formón consta una hoja de acero biselada y filo horizontal, mango y virolas, es una herramienta con la hoja delgada que no se debe utilizar para hacer palanca. El formón de sección rectangular, es semejante al anterior, algo más resistente, ya que no tiene biseles, lo usan mucho los carpinteros. El escoplo, es de sección mucho más robusta, permite la ejecución de trabajos fuertes y entalladuras estrechas y profundas. Las virolas sirven para reforzar el mango, sin embargo a quién usa mucho estas herramientas no le suelen gustar, ya que el metal no es amable con las manos. Los artesanos más hábiles suelen usar el mazo de madera y de esta forma se puede prescindir de ellas. En la actualidad los mangos son de materiales sintéticos que ya no incorporan las virolas, aunque su tacto no es igual al de la madera. Para elegir, a la hora de comprar una herramienta, lea el primer apartado sobre la importancia del tipo de acero.

Todas las herramientas requieren mantenimiento regular, los serruchos tienen los dientes triscados, es decir, llevan una pequeña inclinación hacia un lado y hacia el otro, alternativamente, para que el corte sea algo más ancho que el de la hoja y así disminuir el rozamiento y el triscado forma parte de su mantenimiento. Como norma general, el triscado no debe ser superior al doble del grueso de la hoja, además, la profundidad debe ser aproximadamente sólo la mitad de la altura del diente, si no se hace así se corre el riesgo de que se formen grietas en el fondo del diente y de que se partan. Las sierras para cortes finos tienen el triscado menos ancho que las de trabajo basto. La madera blanda y húmeda precisa triscado ancho. Los dientes tienen forma triangular y se afilan con lima fina. Las hojas de sierra oxidadas y sucias, así como las que tienen un dentado irregular, sin triscado y romo, cortan mal. El trisque y el afilado han de realizarse con regularidad, también hay que mantener engrasada y limpia la hoja de acero templado. Todas estas tareas de mantenimiento harán que el trabajo con la madera sea más preciso y agradable. Los distintos tipos de sierras tienen como finalidad diferentes aplicaciones, por ejemplo el serrucho ordinario se utiliza para trabajos poco precisos como recorte de tablas y planchas grandes. El serrucho de costilla tiene un refuerzo en el dorso de la hoja y se usa para cortes finos y precisos, y para dar cortes más delicados se usa el serrucho de precisión, llamado también de afinar, que es parecido al anterior con la hoja y dientes más finos. El serrucho de punta o de calar tiene la hoja gruesa (de 1 a 2 mm) y alargada, se utiliza para abrir huecos, previo agujero con una broca y para ensanchar aberturas pequeñas, como ojos de cerradura.

Se usan para dejar planas las maderas, y hay distintos tipos; unos tienen el cuerpo, llamado casco, de madera y otros metálico. El cepillo tradicional tiene el casco de madera dura o muy dura con una abertura central, llamada lumbrera, por donde se introduce la hoja de acero (cuchilla) sujeta por un contrahierro (si el cepillo es de afinar) cuya finalidad es que no vibre y ayude a eliminar las virutas y ambos estan bloqueados por una cuña. La hoja tiene que salir por la boca de la lumbrera una o dos décimas de milímetro, cuando se trata de planear maderas duras y dos o tres cuando son blandas. Hay cepillos de varios tamaños, la garlopa es un cepillo grande, de cuchilla ancha que se emplea en superficies de grandes dimensiones. El garlopín es más pequeño que la garlopa y se utiliza para el acabado y alisado final. El cepillo, más pequeño que el garlopín tiene su misma finalidad y se usa con maderas más pequeñas. El de testas tiene la cuchilla colocada con ángulos (aproximadamente) entre 12º y 20º y se usa para cepillar las testas e ingletes. El cepillo dentado tiene la hoja casi perpendicular (unos 80º), trabaja más rascando que cortando, y su filo formado por pequeños dientes se emplea para igualar desniveles y para rallar superficies. El guillame tiene el cuerpo y la chuchilla muy delgados, dado que su uso es para los cantos y rincones estrechos.

Para clavar y golpear sirven los martillos y mazas, los primeros los hay para todo tipo de usos, el de carpintero (de orejas) además de para golpear se usa como extractor de clavos y puntas, el de ebanista es menos pesado y el de chapear tiene una parte plana acabada de forma semicircular con la que se aprietan o presionan las hojas de chapa. La maza o mazo tiene la misma finalidad que los martillos pero al ser de madera dura daña menos los mangos de los formones y las gubias. Los destornilladores sirven para atornillar y extraer y hay también distintos tipos y tamaños según el tipo de cabeza del tirafondo. Las puntas de atornillar se acoplan a destornilladores especiales o a los atornilladores sin o con cable. Las tenazas y patas de cabra son herramientas para la extracción de clavos. El botador se emplea para embutir las cabezas de los clavos.

El trazado es una parte importante en la construcción de cualquier objeto o mueble, de cómo se realice, es decir, de la precisión que pongamos en ello, dependerá en gran parte el resultado final. El gramil sirve para trazar líneas paralelas sobre los diversos lados de la madera. Para que las rayas queden paralelas al borde, hemos de apoyar bien el gramil en la pieza. Es una herramienta que facilmente nos podemos construir nosotros mismos. La escuadra y la falsa escuadra sirven para trazar ángulos, la falsa tiene un brazo móvíl con el que podemos verificar, transportar y trazar ángulos de cualquier valor. La plantilla de lazos o de colas de Milano se utiliza para el trazado de los ensambles del mismo nombre y generalmente el ángulo es de 70º a 80º.

Un formón o un cepillo bien afilado ofrece un sonido inconfundible y agradable cuando corta, también se maneja mejor y con menos esfuerzo, sin resistencia. Con herramientas afiladas es un placer trabajar la madera, con ellas desafiladas, un suplicio. De fábrica llegan medio afiladas, o medio desafiladas, según se quiera ver. Traen el ángulo de corte ya hecho pero es necesario asentar el filo. Aunque hay otros, hablaremos aquí del método de afilado con esmeril y piedra de aceite. Si la herramienta es nueva solamente le asentaremos el filo en la piedra de aceite del siguiente modo: disponemos la hoja con el bisel sobre la piedra, que deberá estar impregnada con una pequeña capita de aceite mezclado con petroleo o algún producto similar al 50% aproximadamente (el aceite engrasa y el petroleo limpia), apretamos un poco y deslizamos la cuchilla por toda la superficie de la piedra en zig-zag o en círculos unas cuantas veces, damos la vuelta a la hoja y la posicionamos con el espejo (el bisel hacia arriba), hacia la piedra y completamente paralela a esta (ver imagen), deslizamos  en sentido longitudinal varias veces y repetimos las dos operaciones hasta que desaparezca completamente la rebaba y observemos a la luz un brillo uniforme en el filo (mirado en el bisel, no en el espejo). Si después de hacer lo anterior persiste la rebaba, puede ser por alguna de estas causas; la herramienta no es de buena calidad, el acero es muy blando y por mucho que asentemos no cortará bien y/o no hemos realizado correctamente el asentado y hay que repetirlo. Si la herramienta no es nueva hemos de rectificar primero el filo en la muela de esmeril del modo siguiente: tomamos la herramientas con ambas manos, la apoyamos sobre el soporte (ver imagen), acercamos y ajustamos el bisel hacia la muela para que coma sobre él y no haga uno nuevo, es decir, que no varíe el ángulo, movemos lentamente de derecha a izquierda y viceversa y en sentido horizontal, presionando ligeramente, dejando que arañe y desgaste el acero lentamente, de manera que desgaste la hoja por igual y quede completamente recta, a escuadra y sin ondulaciones. Si afilamos la hoja de un cepillo, en vez de mantener la hoja completamente horizontal, hemos de aplicar un movimiento ligeramente arqueado, de vaivén, para dejar el corte algo convexo (ver imagen).

Notas:
1.- Muela es la piedra con forma de disco destinada para afilar herramientas.
2.- Las muelas de esmeril artificiales son cuerpos de agentes abrasivos tales como corindón, carburo se silicio y aglutinante.
3.- Para trabajar en la muela hay que llevar gafas de protección.
4.- Los cepillos y garlopas tienen la hoja ligeramente arqueada para que al cortar no rocen los extremos. No así los formones que son completamente rectos.
5.- Dado que al amolar se produce calor por rozamiento, si presionamos demasiado la hoja para que coma más y acabar pronto, puede ocurrir que se destemple el material, se ennegrezca y pierda todas sus propiedades, estropeando así la herramienta, por eso hay que hacerlo apretando ligeramente.

La sierra de cinta corta la madera, como si de un serrucho se tratara, pero con la diferencia de que lo hace mecánicamente. Un motor mueve el volante inferior, que a su vez, está conectado con el superior mediante la hoja de cinta sin fin. El arranque de material es producido por los dientes, que caracterizan y clasifican a las sierras, básicamente hay dos tipos: las de dientes triangulares y las de dientes triangulares con fondos anchos. La elección de la forma dependerá de los materiales a trabajar (el tipo de madera y su dureza) y por el sentido de corte (longitudinal o transversal). Para cortes longitudinales en madera blanda la cinta adecuada es la de dientes proyectados (la de la derecha en la imagen), el ángulo de ataque de este tipo de diente no ha de ser inferior a 10º ni superior a 30º. Para cortar a través en madera blanda y longitudinal y transversalmente en madera dura es adecuada una cinta con dientes rectos (a la izquierda en la imagen). Otro factor importante en las sierras es su longitud, el ancho y su grosor y todos ellos se rigen por los diámetros respectivos de los volantes y la separación de éstos. Las longitudes están entre 2250 mm y 8500 mm, los anhos entre 6,3 mm y 63 mm, los espesores no deben ser superiores a 1/1000 del diámetro de los volantes. En general dos son los modos de aserrar: a mesa libre o con soporte, a mesa libre es cuando troceamos tablones, piezas planas o para dar cortes curvos, con soporte nos referimos a cuando hay que dar cortes de igual anchura.
La concentración, precaución y el sentido común son imprescindibles a la hora de usar esta máquina. Para prevenir accidentes hemos de tener en cuenta además:
- La hoja ha de estar cubierta hasta la máxima altura de corte posible.
- Han de emplearse unicamente sierras en perfecto estado, bien soldadas y afiladadas, sin grietas y límpias.
- La cinta ha de colocarse, ajustarse y tensarse con cuidado.
- La mesa hemos de mantenerla siempre limpia si necesitamos dejar nuestras piezas hay que colocar cerca una mesa o carro auxiliar.
- Las piezas pequeñas hay que empujarlas con piezas de madera o con los dispositivos que se venden a propósito, nunca con las manos cerca de la cinta.
- Para cortar piezas de sección circular en sentido transversal, como ramas o cilindros, hemos de ayudarnos con un apoyo que impida el giro (ver imagen). Es extremadamente peligroso no hacerlo como se aconseja.
- Al guiar una pieza hemos de vigilar que los dedos estén siempre a un lado u otro de la hoja, aunque esto forma parte del sentido común no conviene olvidarlo nunca.
- No debemos dirigirnos a quién está trabajando en esta máquina, si queremos decirle algo hay que esperar a que termine.
- La maquina ha de de disponer de los elementos protectores y de parada rápida según normativa.

Una vez cortada la madera en la sierra de cinta hay que labrarla y esto se hace con la cepilladora y regruesadora. La que primero usaremos es la cepilladora, con ella planeamos la cara de la madera (cara es la parte más ancha de la pieza), después el canto (la parte más estrecha). Las otras dos partes que faltan (otra cara y otro canto) las rebajamos en la regruesadora, que las dejará a igual medida en toda su longitud. La labra tiene dos mesas, la de entrada y la de salida, la primera es la que se ajusta en altura (A, en la tercera imagen) para que coma más o menos material dependiendo de la dureza de la madera, para maderas blandas, en general deberá estar unos dos milímetros más baja que las cuchillas a su máxima altura; aclaremos esto: cuando se colocan las cuchillas hay que rotar el eje portacuchillas hasta que el filo de cada una quede en la vertical (ver imagen), en el punto más elevado de rotación, y este punto coincidirá con la altura de la mesa de salida (no la de entrada), si no sucede así tenemos de variar la altura de la mesa de salida hasta que coincida. Las dos mesas son regulables en altura, la de entrada se gradúa con frecuencia y tiene más recorrido que la de salida ya que ajusta el arranque de vituta, la de salida se gradúa cuando se colocan las cuhillas.
La concentración, precaución y el sentido común son imprescindibles a la hora de usar esta máquina. Para prevenir accidentes hemos de tener en cuenta además:
- Nunca debemos labrar piezas de pequeña sección o longitud, las de menos de 35 cm de largo hay que labrarlas con un empujador o tabla de guía (ver imagen).
- Hay que sujetar bien la pieza con ambas manos y empujar, nunca retroceder o soltar la madera y vigilar que los dedos estén siempre lejos de las cuchillas, sobre todo cuando apoyamos la pieza en el soporte para labrar un canto.
- Debemos trabajar con el pelo recogido, sin elementos colgantes y sin prendas o mangas anchas.
- Las mesas han de estar siempre limpias, si necesitamos dejar nuestras piezas hay que colocar cerca una mesa o carro auxiliar.
- La máquina ha de estar equipada con los elementos de protección que cubran el eje portacuchillas en su totalidad, trabajar con cuchillas afiladas y disponer de parada rápida según normativa.
- No debemos dirigirnos a quién está trabajando en esta máquina, si queremos decirle algo hay que esperar a que termine.

Hemos labrado la madera por una cara y por un canto, el siguiente proceso será regruesarla por la otra cara y el otro canto a las dimensiones necesarias. Para ello apoyamos el canto labrado en la mesa (la regrueso tiene el eje portacuchillas en la parte superior, es decir, corta por arriba, no como la labra que tiene el eje entre las dos mesas) y empujamos hasta que el rodillo de arrastre dentado agarre la madera y la empuje hasta la salida de forma automática. Es importante regruesar primero el canto (la parte más estrecha de la pieza) porque de este modo disponemos de más material en la base, si lo hacemos al revés, si pasamos primero la cara, quedará más estrecho el grosor y podría volcar. El rodillo de entrada está estriado o dentado para que se clave ligeramente en la madera y la arrastre, no así los de salida, que son completamente lisos para no dañar la madera ya labrada, los superiores también son motrices. Dispone también de unos dispositivos de seguridad que evitan que la madera retroceda de forma inesperada. Para graduar la calidad del acabado, según sea el tipo de madera; podemos fijar distintas velocidades de avance, en general, a mayor velocidad menor calidad. Si esta máquina está equipada según normativa es de las menos peligrosas, sin embargo aparte de mantenerla en perfecto estado de limpieza y mantenimiento debemos tener en cuenta:
- Si una pieza se ladea hay que parar el avance y luego desconectar la máquina.
- Al agarrar la madera para introducirla en la regruesadora, es bueno acostumbrarse a no sujetarla nunca de forma que los dedos queden en la parte inferior (de la madera), ya que, a la entrada, el rodillo de arrastre la presionará contra la mesa de la máquina.
- Dado que los rodillos de arrastre son cilíndros de acero enterizos, es conveniente introducir una pieza seguida de la siguiente, así la una empuja a la otra y aunque haya pequeñas diferencias de altura entre ellas, todas saldrán a la misma medida y ordenadamente. Si por el contrario usamos todo el ancho de la mesa, introduciendo sin orden, probablemente alguna se quedará sin sujeción pudiendo cruzarse y estropear el proceso y las piezas o salir despedida.

La sierra circular de mesa se utiliza principalmente para dar cortes longitudinales y transversales en la madera maciza, para cortar tableros, también se puede ranurar, acanalar, machihembrar y dar cortes con distinta inclinación. La base o bancada puede ser de fundición o de acero, la primera, por su peso proporciona a la máquina mayor estabilidad y menos vibraciones. La mesa está unida a la base y es el disco junto con el eje y motor el que se inclina para dar cortes de 0º a 45º , hay una escala graduada para la inclinación correcta o una escala digital en máquinas más modernas. Si necesitamos dar cortes con dos ángulos en la misma pieza hemos de disponer de un goniómetro adicional, algunas máquinas ya incorporan en el carro de la mesa esta función bien sea en el carro mismo o en el tope o regleta, si no es así podemos usar una regla de madera o metal sujeta a la mesa. También existe como accesorio (ver imagen). Este dispositivo permite el giro 45º a derecha e izquierda y tiene topes para cortar a la misma dimensión con regletas milimetradas adaptables a los distintos ángulos. El eje del motor aloja el disco de corte, detrás está la cuña que ya la incorporan la mayoría de máquinas y tiene la función de evitar que la madera se cierre y frene el disco, ayudando de este modo a que el corte se realice con seguridad. Delante del disco y colocado con los dientes y el sentido de giro opuestos al propio disco de corte está el incisor, que sobresale de la mesa unos dos o tres milímetros y su función es abrir un pequeño surco inferior que evita el astillado. Las hojas de sierra circular son discos con el borde dentado. Hay básicamente dos tipos, los de acero aleado para herramientas y discos compuestos con dientes de metal duro (ver nota final). Los de acero son apropiados para trabajar maderas blandas, corchos y espumas. Los tipos de dentado varían en función del sentido del corte y la naturaleza de la pieza. Los discos compuestos están formados, además de por el disco, por unas plaquitas, normalmente soldadas, de metal duro, que son más anchas que el grosor del disco y esta demasía substituye al triscado. Se usan con maderas duras, tableros con o sin resinas sintéticas y plásticas en sus caras y tienen la ventaja de que dura más el afiado que los discos corrientes de acero. La forma más común de dentado es el denominado de lobo. Para cortar maderas blandas y duras en el sentido de las vetas se emplean discos de dientes planos con limpiadores de profundidad. Para cortes longitudinales y transversales en maderas nobles, el de diente alterno. Para planchas de aglomerado forradas son adecuados los de diente trapezoidal. Para cortar materiales forrados y plásticos es adecuado el de diente recto y trapezoidal. El de diente recto y V invertida es adecuado para cortar madera prensada laminada y no laminada, tablero de fibra y tableros de Densidad Media (MDF). También aptos para plásticos y laminados.
Además del tipo de diente, la velocidad de corte es otro factor importante, en los discos de metal duro suele venir grabado el número de revoluciones máximo de giro. Para los discos de acero, la velocidad de corte debe estar entre 60 m/s y 70 m/s; para los de metal duro entre 70 m/s y 100 m/s.

- Debemos trabajar siempre con el disco protegido por la tapa, que además sirve de aspiración.
- Para cortar piezas de pequeña dimensión hay que emplear un empujador o un listón de madera.
- Una vez iniciado el corte no debemos retroceder nunca.

Una máquina con muchas utilidades es la tupí, podemos ranurar, machihembar, hacer molduras y espigas, serrar con sierras circulares y oscilantes, moldurar piezas de doble curvatura y columnas y hacer colas de milano con dispositivos adecuados. La bancada soporta las distintas partes de la máquina. La mesa, que sirve para colocación y guía de las piezas está unida solidariamente a la bancada. El soporte es de quita y pon y ajustable, se fija a la mesa mediante tornillos de ajuste. Algunas máquinas modernas incorporan una mesa corredera con dispositivos de fijación para espigar. El árbol portaherramientas, es un cilindro de acero que va montado verticalmente en en la bancada y unido a un motor mediante poleas escalonadas y correas normalmente trapezoidales. Una polea escalonada colocada en el eje  queda enfrentada a otra motriz, también escalonada montada en el eje del motor. Variando la posición de la correa se varía la velocidad de giro del eje portaherramientas. También se puede hacer esto mismo con motores eléctricos que pueden variar las velocidades, incluso con el motor en marcha. El eje portaherramientas se ajusta verticalmente de forma manual, por medio de un volante o, en algunos modelos, mediante dispositivos digitales, puede ser fijo o inclinable, 45º hacia adelante y 5º hacia atrás, lo que aumenta las posiblidades de trabajo, y suele girar en sentido contrario a las agujas de un reloj, visto desde arriba. En algunas máquinas el motor puede girar en ambos sentidos, es decir, a derecha e izquierda. Para cambiar la herramienta la máquina dispone de un mecanismo de bloqueo de eje y para que no se mueva, una vez que ajustamos su posición en altura,  un tornillo o palanca de fijación en altura deseada. Se ha evolucionado mucho en cuanto a la seguridad en esta máquina aunque se sigue considerando de las más peligrosas. Entre los dispositivos de seguridad se encuentra el alimentador industrial, aparato con motor eléctrico conectado mediante engranajes a unos rodillos de arrastre recubiertos de material adherente (suele ser caucho)  y que giran a derecha e izquierda. Este dispositivo, usado con las piezas que lo permitan, evita que las manos se acerquen a la herramienta de corte ya que son ellos los que arrastran la madera. Otro elemento importante es el soporte con varillas de seguridad para asegurar un apoyo continuo de la pieza a lo largo del tope de fresado. Las herramientas más comunes en esta máquina son las fresas, que pueden ser de una sola pieza, si llevan incorporados los filos en el mismo material aunque tienen el inconveniente del desgaste en el total de la herramienta en cada afilado, las compuestas de varias piezas, si llevan incorporados varios portacuchillas intercambiables unidos a un cuerpo soporte, las de dientes pegados en las que las piezas cortantes están unidas al cuerpo de forma permanente, generalmente soldadas y las fresas de varios juegos de filos en las que confluyen varias herramientas en una y pueden ser de una sola pieza, compuestas o pegadas, el peligro de las compuestas es que la cuchilla salga despedida. Para trabajar con la máxima seguridad hemos de asegurarnos de que lo hacemos con la herramienta adecuada ya que al construirlas se debe tener en cuenta la forma de trabajar, por ejemplo, si el avance es a mano, la herramienta ha de tener, entre otras caraterísticas, limitado el arranque de viruta a un máximo de 1,1 mm de espesor. Si el trabajo con la tupí es siempre con avance manual debemos hacerlo con herramientas que estén garantizadas con esta forma de avance y para ello los fabricantes deben informar de para qué uso están fabricadas e identificarlas claramente con el logotipo correspondiente (ver imagen). En el avance mecánico las piezas se desplazan mediante carros corredizos o alimentadores de avance y las herramientas pueden tener un sobresaliente de corte máximo de 10 mm. El avance mecánico lo usan máquinas como las perfiladoras o molduradoras automáticas.